锻造齿辊的加工工艺涉及材料制备、热处理、机械加工及检测等多个环节，以下是关键工艺流程及技术要点：

一、材料制备与锻造

1. ‌毛坯选择‌

   • 常用材质包括碳钢（如45#）、合金钢（如42CrMo）及不锈钢（如304/316L），需根据工况选择‌。
   • 大型齿辊通常采用电渣重熔钢锭，锻造比需≥3（钢锭）或≥1.5（电渣锭），确保组织致密‌。

2. ‌锻造工艺‌

   • 通过自由锻造或模锻成形，需控制变形量以避免内部缺陷（如白点、缩孔）‌。
   • 锻后需切除钢锭头尾，确保无偏析和有害缺陷‌。

二、热处理工艺

1. ‌调质处理‌

   • 为最终淬火做准备，获得回火索氏体+均匀颗粒状碳化物（0-2.5μm），提升耐磨性和抗事故性‌。

2. ‌表面淬火‌

   • 采用整体加热、单/双频感应连续加热淬火，增强辊身表面硬度‌。
   • 冷处理（-70℃~-85℃）可稳定组织，减少残余奥氏体‌。

3. ‌低温回火‌

   • 消除应力并稳定硬度，确保尺寸精度‌
     。

三、机械加工

1. ‌粗加工‌

   • 使用数显镗床或数控龙门铣床去除余量，效率比传统铣齿提高3倍‌。

2. ‌精加工‌

   • 采用滚齿或插齿工艺，精度可达6-7级，适用于批量生产‌。
   • 大模数齿条需分阶段加工（粗加工→调质→半精加工→时效→精加工）以控制变形‌。

四、检测与装配

• ‌质量检测‌：包括硬度、淬硬层深度、金相组织、晶粒度及残余奥氏体含量测定‌。

• ‌装配拼接‌：大型齿辊需分段加工后拼接，全长齿距累积误差需≤0.4mm‌。

五、特殊工艺

• ‌长齿齿轮传动‌：齿顶高系数1.25，允许中心距调节（≥10mm），采用弹簧压紧浮动齿轮片消除间隙‌。
• ‌液动回转机构‌：用于自动定位模具，提高换模效率‌。

以上工艺需结合具体齿辊类型（如悬臂式、双支承式）和应用场景（如辊锻、轧制）调整‌